Материалы искусственного происхождения могут быть на основе растительного (вискоза, резина) или минерального (стекловолокно, металлическое волокно) сырья, а также синтетическими. Сегодня, благодаря своим качествам, среди которых приемлемая стоимость, долговечность и особые технические свойства, все большую часть рынка завоевывают синтетические материалы полипропилен (РР); полиамид (РА) или нейлон; полиакрил (РАС); полиэфир или, как его часто называют, полиэстэр (PES).

В настоящее время наиболее широко используются для производства ковролина полиамидное и полипропиленовое волокна, а также шерсть. Хлопок, полиакрил, полиэфир и вискоза используются в значительно меньших объемах.

Разумеется, у каждого из материалов, применяемых для изготовления коврового ворса, есть свои достоинства и свои недостатки. Выбор конкретного вида зависит от того, где будет использоваться данный ковролин.

Полиамидное волокно (нейлон)
Полиамидное волокно или нейлон (изобретенное компанией DuPont в 1938 году) является самым дорогим синтетическим материалом, но при этом и наиболее распространенным. Это объясняется его свойствами, которые закладываются в процессе производства на молекулярном уровне: упругость, износостойкость, антистатичность (у фирменных волокон) и высокие противопожарные показатели. Хорошо окрашивается, что позволяет создавать широкую цветовую гамму. Наиболее известные производители фирменных полиамидных волокон: BASF, DuPont (производит из нейлона 6.6 волокно Antron®, антрон), Solutia. Отличие фирменного волокна заключается в его антистатичности и грязеотталкивающих свойствах.

Для решения этих задач волокно либо покрывается грязезащитным составом (тефлоном), либо для придания волокну ковролина антистатических свойств на молекулярном уровне в него добавляются графитовые добавки, либо металлическое волоконце.

Различные формы сечения волокна позволяют достичь эффекта *незаметности* грязи, а также *световой игры* самого покрытия.

Свойства волокна позволяют использовать различные способы обработки ворса, а соответственно и создание разнообразных коллекций ковровых покрытий.

По своим эксплуатационным свойствам полиамид нашел широкое применение как в производстве офисного, так и домашнего ковролина. Его можно использовать как в *чистом* виде, так и в качестве добавки к другим материалам, например, шерсти или полипропилену.

В зависимости от эксплуатационного назначения плотность ковролина из полиамида может быть от 28 до 80 унций и выше. Петлевые и разрезные покрытия из фирменного волокна - в зависимости от дизайна и плотности - могут использоваться в помещениях с любым функциональным назначением. Из смешанных волокон обычно производят домашний ковролин.

Как уже говорилось выше, полиамид является очень плотным, износостойким материалом, поэтому ковер длительное время сохраняет текстуру и цвет, ворс не приминается под тяжестью мебели и не изнашивается от интенсивного хождения. Данный ковролин характеризует простота ухода, разнообразие внешнего вида, пожаробезопасность.

Полипропиленовое волокно)
Вместе с полиэфирными волокнами (PES) полипропиленовое волокно (РР) относится к классу химических веществ, называемых полиолефинами. Эти вещества химически инертны, имеют довольно простую молекулярную структуру (состоят только из углерода и водорода).

Полипропиленовое волокно не может быть окрашено ни одним из традиционных красителей из-за своей химической инертности. Молекулы волокна не содержат реакционных групп, а его структура достаточно плотна, так что молекулы красителя не могут проникнуть в волокно. Таким образом, красители добавляются в полипропиленовое волокно непосредственно перед экструзией, то есть пряжа должна быть окрашена до изготовления ковра. Благодаря этому покрытия из полипропилена цветоустойчивы, они не выцветают, хотя их цветовая гамма не отличается особым разнообразием.

Полипропилен является единственным материалом, изначально обладающим антистатичностью, что позволяет не обрабатывать его антистатиком (но по мере загрязнения волокна утрачивают это свойство). Преимущество этого волокна также в его дешевизне. Полипропилен дешевле полиамида, не говоря уже о шерсти.

К недостаткам полипропилена можно отнести низкую износостойкость и слабую пожаробезопасность. Полипропилен плавится уже при температуре 165 °С и быстро изнашивается при интенсивном использовании, поэтому использование ковровых покрытий из него не рекомендуется в общественных помещениях.

Покрытия из полипропилена могут быть как петлевые одноуровневые и многоуровневые, так и разрезные (о конструкциях ковровых покрытий см. ниже), выбор зависит от условий, в которых будет эксплуатироваться данное покрытие. В местах с высокой проходимостью (например, коридорах) лучше всего использовать покрытия из полипропилена с низкой одноуровневой петлей и плотностью не менее 20 унций (678 грамм) на метр квадратный.

Структура Ковролина)

Структура ковролина состоит из следующих слоев: ворс, первичная основа, закрепляющий слой и вторичная основа. Рассмотрим назначение и свойства каждого слоя.

Первичная основа
Первичная основа используется во всех видах ковролина, произведенных методом тафтинга. Она закрепляет ворс и обеспечивает стабильность формы. Может быть тканой или нетканой - в зависимости от сферы применения ковролина.

Тканую первичную основу производят из полипропилена. Нетканую основу - как из полипропилена, так и из полиамида. Полипропилен не формуется, поэтому первичная основа из него используется в тех покрытиях, где размеры готового ковра не будут меняться. А нетканая полиамидная первичная основа за счет своей эластичности широко используется, например, в автомобильной промышленности (для обивки салона автомобиля), где требуется придать готовому ковровому покрытию заданную форму.

На данном этапе производства (соединение ворса с первичной основой) нить сидит в основе еще не прочно и может быть легко извлечена из нее. Для предотвращения этого петли полуготового ковролина необходимо зафиксировать в основе путем нанесения закрепляющего слоя и вторичной основы.

Закрепляющий слой
Для превращения полуготового ковролина в пригодное к использованию изделие необходимо прочно зафиксировать нити коврового ворса. Для этого наносят специальный закрепляющий состав (клеящий компаунд).

В качестве клеящего компаунда используется либо латекс (натуральная или синтетическая резина), либо дисперсионный материал на основе поливинилацетата, поливинилхлорида, полиуретана, полиакрилата.

Для того чтобы придать ковровому покрытию антистатические свойства и огнеупорные характеристики, в латекс вводят добавки, обеспечивающие наличие у ковров этих дополнительных свойств.

Кроме фиксации петель, латексирование имеет огромное значение для придания прочности покрытию, что является чрезвычайно важным, т.к. ковролин подвергается значительным нагрузкам в процессе эксплуатации.

Одним из способов проверки соответствия ковролина требованиям прочности является способ Кастора (испытание креслом на колесиках). В ходе этого испытания имитируется воздействие на ковер офисного кресла на колесиках, что позволяет оценить не только прочность первичной основы с нанесенной грунтовкой, но и качество материала, из которого изготовлен ворс ковра.

Прочность фиксации ворса можно также проверить путем измерения усилия, необходимого для вытягивания петель. Указанные аспекты прочности играют важную роль при выборе наиболее подходящего ковролина для соответствующей сферы применения (интенсивное воздействие, среднее воздействие, и т.д.).

Тафтинговые ковровые покрытия всегда латексируются независимо от типа вторичной основы.

Вторичная основа
После нанесения закрепляющего слоя наносится вторичная основа - видимый с изнанки слой, который будет непосредственно соприкасаться с полом. Вторичная основа представляет собой текстильный слой или вспененный латекс.

Она придает ковровому покрытию дополнительные качества - сопротивление усадке, упругость, эластичность, износостойкость, звуко- и теплоизоляцию, сопротивление скольжению.

Существуют следующие виды вторичной основы: натуральный джут, искусственный джут, латекс, войлок, нитяная основа и некоторые другие.

Натуральный джут - это экологически чистый материал, используемый для временной укладки на паркет. Имеет ряд недостатков. При длительной эксплуатации происходит истирание волокон джута и разрушение грунтовочного слоя. При попадании влаги на натуральный джут он, во-первых, дает усадку, что приводит к изменению линейных размеров ковролина (на поверхности появляются *волны* и складки), а во-вторых, возможно гниение, образование плесени, разложение нитей (что в конечном итоге опять же ведет к разрушению грунтовочного слоя и, соответственно, ослаблению закрепления нитей).

Искусственный джут изготавливается обычно из полипропилена и очень редко из смешанных синтетических волокон. Его преимуществом по сравнению с натуральным джутом является влагоустойчивость. При попадании влаги никаких изменений не происходит, материал не дает усадки, что позволяет ковровому покрытию сохранять свои размеры.

Не истирается, не подвергается разложению, и т.д. Однако следует помнить, что при очень частой уборке моющим пылесосом возможно образование плесени и отслоение джута от основания покрытия, поэтому необходимо полностью просушивать покрытие перед следующей уборкой или применять сухую чистку мощным пылесосом.

Однако, если покупатель покупает покрытие для временной укладки на паркетный пол, необходимо его предупредить о том, что искусственный джут - очень жесткий материал, а его нити имеют достаточно острые края, поэтому при эксплуатации будут вести себя так же, как наждачная бумага. Следовательно, после использования покрытия необходимо делать шлифовку паркета для придания ему нормального вида.

Латексная резина (покрытие на вспененной основе) Изготовление вторичной основы из латексной резины - длительный процесс. Он состоит из двух этапов - нанесения и полимеризации нанесенного слоя. Вторичный слой из резины наносится путем распыления смеси равномерным, тонким слоем на первичную основу. В основном для этого используют латекс из синтетической резины с добавлением большого количества наполнителя, как правило, карбоната кальция.

Основным условием активизации химического процесса вспенивания является тепловое воздействие. Соблюдая определенный температурный режим, проводят полимеризацию, и, как следствие, происходит образование пены, вторичной основы. Качество резины определяется очень просто: чем меньше размер пор и чем больше их на единицу объема, тем резина плотнее и качественнее.

a href="http://covrolin.ru/" target=_blank>www.covrolin.ru

2011-3-16 16:15